杏彩体育:天津：绿色工厂炼成记

　　走进元气森林（天津）饮料有限公司厂区，110亩的土地上除了员工食堂之外，只有一座占地4.5万平方米的宏大建筑物。这座建筑物是一个智能化的工业厂房，融合了行政办公、品质管控、生产技术管理、生产加工以及物流储运等多项功能。

　　“在饮品行业中，同等体量的工厂通常需要16个月左右才能建成，而元气森林天津工厂仅用了6个月。”元气森林（天津）饮料有限公司获评2022年度天津市绿色工厂，该公司总经理顾雅蕾告诉记者，“在工厂设计之初，我们就立下打造一家行业中‘最美工厂’的目标。我们大胆地将整个办公楼置于厂房的一个角落，不仅内部有现代化的办公区，外部玻璃幕墙也遵循了CBD（中央商务区）的设计标准。”

　　“将整个办公楼巧妙地置于厂房的角落，不仅是考虑到美观，更重要的是最大程度节约了土地。”顾雅蕾介绍说，如果按照传统的厂房设计，该工厂需要分成多个单体建筑，土地利用率和生产效率都会降低。

　　“减少单体建筑的数量，能够节省相应配套设施所需的土地面积。因此，我们采用了创新型的一体化方案，把各个功能区都放进一个‘盒子’里，最大化地提高土地利用率，而且各工序之间的物料运输和能源消耗成本也大幅降低。”顾雅蕾表示，“在相同的产能设定下，这一方案大致可以节省20%的土地面积，这是我们在饮料行业中实现土地集约利用方面取得的巨大成功。”

　　从生产车间也能看出这家公司在土地集约利用方面的努力。记者看到，4条行业先进的无菌生产线紧密地排布在一个大车间内，宛如4条长龙，产品在各生产线上高速流动。

　　“这个车间主要负责调配各种饮料的内容物，通过调配、溶解、超高温瞬时灭菌、萃取、分离等工艺，制作出各款饮料。”负责元气森林（天津）饮料有限公司绿色工厂项目申报的亢工告诉记者，该工厂每条生产线条生产线亿瓶左右。

　　据了解，元气森林品牌目前拥有70多个单品。为了节约厂内空间，生产线采用了柔性生产，可以快速完成无菌碳酸产品和常规无菌产品的切换，这在行业内是罕见的。然而，公司的目标显然不止于此。亢工表示：“我们是一家科技型食品企业，工厂的各项工艺设计都遵循高标准的要求。未来，公司将继续探索行业前沿技术，持续提高工艺水平，为消费者提供更健康、更绿色的产品。”

　　原料无害化是绿色工厂评价绩效指标中的重要一项。万绿达（天津）再生资源利用有限公司（简称天津万绿达）正是为众多企业提供绿色物料的供应商之一。而其本身，也被评为了2022年度天津市绿色工厂。

　　天津万绿达位于西青经济技术开发区，主要为京津冀等地区的企业提供工业固废回收、分类、再生利用等一体化服务，占地面积5万多平方米，年综合处理能力达38万吨。该公司回收工业类、居民生活类废弃物，将其分拣、整理、加工后，提供给下游企业作为生产原料，从而形成从废弃物到再生产品的循环经济产业链。如今，通过自主知识产权专利技术，结合先进的工艺装备，该公司的废旧物回收利用率已达99%以上。

　　天津万绿达为下游各大炼钢企业、造纸企业、塑料制品企业、塑料改性企业等提供原料。副总经理严俊介绍，该公司主要回收的材料包括废塑料、废钢铁、废纸、废木等废弃物，这些均属于固体废物综合利用物。其中，废钢铁的回收量占比60%左右，其他废弃物（废塑料、废纸、废木等）占比40%左右。

　　在厂房里，记者看到，形状各异的钢铁废料被堆成一座座“小山”，工作人员进入厂房后，要做好防护，降低作业时金属片飞溅的风险。负责生产运营的褚经理告诉记者，废弃钢铁和废纸的处理方式一样，都是通过压包机，把回收物压成固定大小的方块，码放在一起，等待运输到下游企业，再进行下一步加工。

　　而塑料类回收物则还要被分成塑料包装膜等软塑料和饮料瓶等硬塑料。两种塑料被加工为塑料粒子，再销往下游企业。从工作人员展示的回收、制作样本，记者了解到，一些软塑料粒子可被加工为气泡膜、珍珠棉、塑料袋等；而一些硬塑料粒子则可被加工为油漆桶、椅子、塑料工艺品等。

　　废弃资源综合利用就是让废弃物再生利用的过程。在严俊看来，在这个行业里，实行废弃物无害化处置对于企业来说至关重要。“我们在生产过程中不会使用不可回收原料，而且在废物回收时，也会格外注意是否掺杂了污染物，尤其是危废。我们厂区有400多名员工，其中，大部分都在做着分拣的工作。”据他介绍，为了提高分拣效率，公司采取了点对点回收模式，派出员工驻扎在一些生产企业中，服务对象包括宝洁、丰田、本田、三星、尤妮佳、富士康等。

　　在采访的过程中，严俊还着重谈到了公司的一项业务──纸尿裤的资源综合利用。在生产和运输环节中，一旦出现问题，纸尿裤就必须要做废弃处理。按以往经验，大部分厂商的处理方法是和下游处理厂商合作，提取产品中的纸张再利用，而剩下的部分，包括吸水材料等，都会被送往垃圾填埋场填埋，这对环境的污染是比较大的。

　　“回收时，单一材质的东西比较好分拣，但纸尿裤的成分十分复杂，仅包装材料就分为塑料、无纺布、纸等，里面还含有棉、吸水材料等。”据严俊介绍，该公司回收的纸尿裤包括问题产品以及边角料。为了处理废弃纸尿裤，公司购入了一台纸尿裤分离机，将其中的塑料、纸等分离出来、分类利用，进一步提升其再生价值，“比如，棉花可以被做成纸棉用于造纸；吸水材料被做成保湿剂，供应给西部地区用于种树等。”

　　天地伟业技术有限公司（简称天地伟业）是天津滨海高新区的一家民营智能科技企业，以智能安防视频监控产品和行业解决方案为主营业务，产品日产量2万多台，出口全球80多个国家和地区。该公司于2021年被评为国家级绿色工厂。

　　在天地伟业产业化基地的线路板生产车间，一块块标有吸送板机、印刷机、贴片机、回流焊等字样的绿色牌子被悬挂在生产线上方，将整个区域划分得非常清楚。据天地伟业生产部负责人王永璐介绍，这个车间有6条全自动化生产线道工序，回流焊便是其中之一。“在线路板的生产和维修环节都会用到焊接。目前，单条生产线万片。”他说。

　　记者注意到，在每条生产线两端的上方都有一根银色的管子。王永璐告诉记者，零部件在焊接过程中会产生焊锡废气，这是该公司生产环节所产生的主要污染物。那些银色的管子就是用来收集焊锡废气的。“焊锡废气会通过这些管子统一收集到厂房外的处理设备进行过滤处理。这套过滤设备具备初级过滤、光氧催化和活性炭过滤等多道处理工序，具备年处理6800万立方米废气的能力。我们跟专业的第三方公司合作，保证经过处理后的气体满足环保测评，确保无污染排放。”他说。

　　据了解，天地伟业除了对焊锡废气排放设置了废气收集处理系统、定期委托第三方机构对排放情况进行监测之外，还将生活污水经厂区总排口排入园区污水管网，避免造成环境污染。

　　在生产洁净化上下功夫的绿色工厂还有很多，西门子轨道交通设备（天津）有限公司（简称西门子轨道交通）便是其中之一。该公司于2018年4月在天津滨海高新区注册成立，产品范围包括应用于高速动车组、地铁、轻轨等领域的牵引变流器、辅助变流器、功率模块、牵引电机等重要核心部件。2023年2月，该公司被评为国家级绿色工厂。

　　在西门子轨道交通的生产车间，记者看到，一条条自动化生产线有条不紊地进行生产作业。车间负责人告诉记者，该公司所处领域属于低能耗行业，目前碳排放主要集中在生产环节，通过生产工艺的优化和物料循环利用可以实现绿色生产。“这些含油零件都是使用循环清洗机和微生物清洗剂清洁的，这样不仅能减少用水量，还能减少污水排放量。”该负责人指着眼前的一些含油零件告诉记者，产品在生产环节中主要产生的污染物有氨氮、颗粒物、挥发性有机物等。通过改进生产工艺，该企业污染物排放满足《天津产业能效指南（2021）》中铁路运输设备制造相关标准。

　　西门子电气传动有限公司（简称西门子电气传动）成立于1995年，主营变频器和变频柜等产品。该公司被评为2022年度天津市绿色工厂。

　　记者在采访当日看到，西门子电气传动原材料库房外整齐地码放着生产所需的主要零部件──风机。这些风机是从上海运过来的，每台风机都有独立包装的纸箱，纸箱里还有白色泡沫板内衬。据介绍，该公司每年风机的需求量约2.5万台，也就是说，每年仅风机这一个零部件就会产生2.5万套包装纸箱和内衬。算上其他零部件包装，该公司每年会产生80吨以上的纸箱废物。

　　记者在厂区看到，不少车间外都设有固体废物暂存区，里面摆放着多个垃圾回收箱。负责废物清理的工作人员告诉记者，生产车间产生的固体废料都放在这里，通常都是些废弃纸箱，固废站的工作人员一天至少来两次把这些固废收走。

　　“资源效率对公司可持续发展至关重要，因此我们持续帮助公司实现绿色运营。”西门子电气传动环境健康安全部经理贺继峰举例称，针对风机的包装纸箱，该公司今年8月与第三方公司合作，设计生产出一款“模块化”可循环使用的包装箱，替代之前的风机纸箱包装。“这批循环使用包装箱生产出来后，被送至位于上海的风机供应商，他们用这些包装箱将风机运过来，我们收货后把风机拿出来，再把循环包装箱通过物流送回去。目前，部分风机已用到这种循环包装箱。经测算，这个项目每年可减少50吨左右的废纸制品。”他说。

　　除了包装纸箱，各种泡沫填充板、海绵、珍珠棉等包装材料也不容忽视。以前，这些低值工业固体废物都是通过焚烧处理；现在，看似没用的包装内衬可通过专业的资源化分类和再加工制造实现循环利用。“我们工业固体废物的可回收率将从60%提高至90%左右。”贺继峰说。

　　打造绿色工厂，降低能耗是关键。天地伟业产业化基地的组装车间有9条生产线条、人工生产线条。单条自动化生产线台，而单条人工生产线台左右。据该车间负责人杜嘉涛介绍，明年，这3条人工生产线也将更新为自动化生产线。据了解，一条自动化生产线的投入成本近千万元。天地伟业高级副总经理薛超表示，通过对各个工序的能耗管控，企业能够有效降低生产制造成本，获得更加可观的经济效益。

　　记者在采访中了解到，耗电是企业生产中的能耗“重头戏”，因此企业减碳的关键步骤就是“控电”。近几年，西门子电气传动将厂区内定频制冷机陆续替换为高效的变频制冷机，每年能节约30%左右的用电量。去年11月，该公司投资100多万元安装智慧能源管理系统。该系统连接了170多个智能电表，每半个小时刷新一次数据，可以实现精准监测、计量不同车间和生产线的能耗数据。

　　为了降低能耗，西门子电气传动在能源管理系统上下足了功夫。在该公司产品研发测试区，一块能耗数据跟踪电子显示屏引起了记者的注意。屏幕显示，这一区域8月的耗电量约1.6万度。据了解，此前，单月耗电量最高曾达到6万多度。

　　是什么措施让耗电量降低了这么多？贺继峰给出的答案是“转能”。据他介绍，产品在测试过程中，负载电机转动会产生大量的机械能。他们使用了自主研发的设备装置，将负载端的机械能转化为电能，返回到驱动侧的进线端，实现循环利用。在多种“控电”措施叠加作用下，西门子电气传动目前的月耗电量约3万。